1. Passen Sie witterungsbeständige Schweißmaterialien genau an
Empfohlene Optionen: MMA-ElektrodeE5015-G, MIG/WIG-DrahtER50-G, UnterpulverschweißdrahtH08Mn2SiCuA+ Flussmittel SJ101.
Verbieten Sie gewöhnliche Schweißmaterialien aus Kohlenstoffstahl: Sie führen dazu, dass die Schweißzone schneller rostet und die Witterungsbeständigkeit abnimmt.
2. Kontrolle des Schweißwärmeeintrags (Kernanforderung)
Dünne Platten (3–12 mm): AdoptierenMethoden mit geringem-Wärmeeintrag(WIG-/MIG-/Laserschweißen), hohe Vorschubgeschwindigkeit, Einzel-schweißen (Mehrdurchgangsüberhitzung vermeiden).
Mittlere/schwere Platten (größer oder gleich 14 mm): Grundmaterial auf vorwärmen80–150 Grad(nicht höher als 200 Grad), um Kaltrisse zu verhindern; Zwischenlagentemperatur Weniger als oder gleich 250 Grad, mehrlagiges Schweißen mit geringer Wärmezufuhr pro Durchgang.
E-Hand-Schweißen vor Ort-: Verwenden Sie Elektroden mit kleinem-Durchmesser (2,5–3,2 mm) und geringem Strom, um die Wärmeansammlung zu reduzieren.
3. Gezielte Behandlung von Schweißkanten und Nähten
Schweißnähte schleifen, um Spritzer, Grate und Hinterschnitte zu entfernen und die Oberfläche zu glätten (Korrosionsansatzpunkte werden beseitigt).
Anwendendünne, transparente, witterungsbeständige Versiegelungs- oder Passivierungslösungzum Schweißen von Nähten, Schnittkanten und Hitzeeinflusszonen (HAZ) - keine vollständige Beschichtung, nur vorübergehender Schutz vor anfänglicher Oxidation.
Vermeiden Sie es, Schweißschlacke auf der Oberfläche zu hinterlassen; Es blockiert die Patinabildung und führt zu lokaler Lochfraßkorrosion.
4. Minimieren Sie die Wärmebehandlung nach dem-Schweißen (kein Hochtemperaturglühen).
Kein Nachglühen/Normalisieren nach dem Schweißen (temperature >600 Grad): Verursacht Rekristallisation, Verlust der Kaltverfestigung und verringerte Fähigkeit zur Patinabildung.
Nur Spannungsentlastung für Grobbleche (größer oder gleich 50 mm): Spannungsabbau bei niedriger-Temperatur150–200 Gradfür 1–2 Stunden, um die Schweißeigenspannung zu reduzieren (vermeidet Verzug/Verformung), keine Auswirkung auf die Leistung des Grundmaterials.
5. Oberflächenreinigung vor dem-Schweißen
Verwenden Sie zum Reinigen Sandstrahlen, Drahtbürsten oder Entfettungsmittel (z. B. Aceton). Restverunreinigungen verursachen Schweißporosität, Einschlüsse und schwache Verbindungen.
Stellen Sie sicher, dass die Schweißfläche trocken ist; Feuchtigkeit führt zu wasserstoffbedingten Kaltrissen (insbesondere bei Platten größer oder gleich 30 mm).
6. Vermeiden Sie Schweißen in rauen Umgebungen
Forbid welding in rain, snow or high humidity (RH >80%): Wenn dies unvermeidbar ist, verwenden Sie feuchtigkeitsbeständige Schweißmaterialien und Schutzabdeckungen (z. B. Schweißzelte).
Schweißen in Küsten-/Salznebelumgebungen: Reinigen Sie die Schweißzone unmittelbar nach dem Schweißen und tragen Sie eine temporäre Versiegelung auf, um zu verhindern, dass Salznebel die frische Schweißoberfläche korrodiert.
