Für Kunden, die SPA-C-Cortenstahl (JIS G 3125-Standard) verwenden, ist die Auswahl geeigneter Schweißzusätze von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass die Korrosionsbeständigkeit der Schweißverbindung mit dem Grundmaterial übereinstimmt. Das Grundprinzip istAuswahl wetterbeständiger Verbrauchsmaterialien mit einer Legierungszusammensetzung, die mit SPA{1}C kompatibel ist. In diesem Artikel werden die am besten geeigneten Verbrauchsmaterialien für verschiedene Schweißverfahren, wichtige Auswahlkriterien und praktische Anwendungstipps erläutert.
1. Am besten geeignete Schweißzusätze nach Schweißmethode
Verschiedene Schweißmethoden (üblich bei ausländischen Projekten) erfordern gezielte Verbrauchsmaterialien, um die Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht und die mechanischen Eigenschaften sicherzustellen:
MIG/MAG-Schweißen (am häufigsten verwendet): Empfohlenes Verbrauchsmaterial:ER50-GNiCuCr(wetter-beständiger Massivdraht). Seine Legierungszusammensetzung (Cu: 0,20-0,40 %, Cr: 0,40-0,65 %, Ni: 0,20-0,40 %) entspricht dem Cu-Cr-P-System von SPA-C und ermöglicht es der Schweißnaht, mit dem Grundmaterial eine gleichmäßige selbstschützende Rostschicht zu bilden. Es eignet sich für SPA-C mit dünner bis mittlerer Stärke (weniger als oder gleich 12 mm) und zeichnet sich durch hervorragende Lichtbogenstabilität und Schweißnahtbildung aus.
SMAW (Stabschweißen): Empfohlenes Verbrauchsmaterial:E7018-G(witterungsbeständige umhüllte Elektrode). Die Beschichtung der Elektrode enthält Legierungselemente, die Cu und Cr beim Schweißen ergänzen und so für eine gute Witterungsbeständigkeit und Tieftemperaturzähigkeit der Schweißnaht sorgen. Es ist ideal für dicke -Gauge-SPA-C (größer oder gleich 8 mm) und das -Vor-Ort-Schweißen großer Strukturen (z. B. Landschaftsstahlkonstruktionen, Industrierahmen).
GTAW (WIG-Schweißen): Empfohlenes Verbrauchsmaterial:ER50-GNiCuCr(wie MIG/MAG-Massivdraht). Beim hochpräzisen Schweißen dünner Dicken (weniger als oder gleich 6 mm, z. B. dekorative Komponenten) gewährleistet dieser Draht eine minimale Wärmezufuhr und eine gleichmäßige Schweißnahtzusammensetzung und vermeidet durch Legierungsverlust verursachte Schweißkorrosionsschwachstellen.
2. Wichtige Auswahlkriterien für Korrosionsbeständigkeit
Legierungskompatibilität: Priorisieren Sie Verbrauchsmaterialien mit einem Cu- und Cr-Gehalt nahe SPA-C (Cu: 0,05-0,30 %, Cr: 0,30–1,25 %). Vermeiden Sie Standard-Verbrauchsmaterialien aus Kohlenstoffstahl (z. B. ER70S-6, E6013) – der Mangel an korrosionsbeständigen Legierungselementen macht die Schweißnaht zu einer Korrosionsschwachstelle und führt zu vorzeitigem Rosten.
Zertifizierung der Wetterbeständigkeit: Wählen Sie Verbrauchsmaterialien aus, die den Wetter--Beständigkeitsstandards entsprechen (z. B. AWS A5.18 für MIG-Draht, AWS A5.5 für SMAW-Elektroden). Überprüfen Sie die Testberichte des Herstellers, um zu bestätigen, dass die Korrosionsrate der Schweißnaht (weniger als oder gleich 0,02 mm/Jahr in allgemeinen atmosphärischen Umgebungen) mit SPA-C vergleichbar ist.
Umweltanpassungsfähigkeit: Wählen Sie für Küsten- oder Industrieumgebungen mit hoher -Korrosion Verbrauchsmaterialien mit etwas höherem Ni-Gehalt (z. B. ER50-GNiCuCr mit Ni: 0,30–0,40 %), um die Beständigkeit der Schweißnaht gegen Cl⁻- und SO₂-Erosion zu verbessern.
3. Praktische Anwendungsempfehlungen
Lagerung von Verbrauchsmaterialien vor dem-Schweißen: Lagern Sie wetter{0}beständige Elektroden/Drähte in einer trockenen, feuchtigkeitsbeständigen Umgebung (relative Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 60 %). Getrocknete E7018-G-Elektroden sollten in einem hitzebeständigen Fass (100–150 °C) aufbewahrt werden, um eine Feuchtigkeitsaufnahme der Beschichtung zu vermeiden, die die Schweißqualität beeinträchtigt.
Schweißprozessanpassung: Verwenden Sie eine geringe Wärmezufuhr (1,2-1,8 kJ/mm für MIG; 1,5–2,5 kJ/mm für SMAW), um den Verbrennungsverlust von Legierungselementen zu reduzieren. Kontrollieren Sie die Zwischenschichttemperatur auf höchstens 150 Grad, um eine Kornvergröberung in der Schweißwärmeeinflusszone zu verhindern, die die Korrosionsbeständigkeit schwächt.
Nach-Schweißbehandlung: Schleifen Sie die Schweißraupe ab, um Spritzer und scharfe Kanten zu entfernen. Tragen Sie in rauen Umgebungen eine dünne Schicht Cortenstahl-Rostbeschleuniger auf den Schweißbereich auf, um eine gleichmäßige Rostschichtbildung zu fördern und eine gleichbleibende Korrosionsbeständigkeit des Grundmaterials sicherzustellen.
Zusammenfassend sind ER50-GNiCuCr (für MIG/GTAW) und E7018-G (für SMAW) die am besten geeigneten Schweißzusätze für SPA-C-Cortenstahl. Die Einhaltung der Auswahlkriterien der Legierungskompatibilität und der Witterungsbeständigkeitszertifizierung in Kombination mit geeigneten Schweiß- und Nachbehandlungsprozessen stellt sicher, dass die Korrosionsbeständigkeit der Schweißverbindung den Projektanforderungen entspricht.
