SMAW (Stabschweißen): Wählen Sie E7016-G (AWS-Standard) oder J507CrNiCu (GB-Standard) wasserstoffarme Elektroden. Trocknen Sie die Elektroden vor dem Gebrauch 1–2 Stunden lang bei 350–400 Grad und bewahren Sie sie während des Schweißens in einem wärmeisolierten Fass auf, um die Aufnahme von Feuchtigkeit zu verhindern (ein Schlüsselfaktor für Kaltrisse).
GMAW (MIG) / FCAW: Verwenden Sie ER50-6NiCu-Massivdraht oder E81T1-W2C-Flux--Fülldraht mit einer Ar+20–25 % CO₂-Schutzgasmischung, um die Lichtbogenstabilität sicherzustellen und die Porosität zu reduzieren.
GTAW (WIG): Verwenden Sie ER50-6NiCu-Draht zum Wurzellagenschweißen dünner Bleche (weniger als oder gleich 6 mm), um eine präzise Eindringung und saubere Schweißnähte zu gewährleisten.
Oberflächenreinigung: Entfernen Sie Rost, Öl, Walzzunder und Feuchtigkeit innerhalb von 20 mm von der Schweißnaht mit einer Drahtbürste, einem Schleifer oder einem Aceton-Entfetter. Verunreinigungen können Porosität, unvollständige Fusion und wasserstoffbedingte Rissbildung verursachen.
Optimierung des Gelenkdesigns:
Für Platten kleiner oder gleich 6 mm: Verwenden Sie für Stoßverbindungen quadratische Nuten mit einem Wurzelspalt von 1–2 mm.
For plates >6 mm: Verwenden Sie V--Nuten mit einem Winkel von 60–70 Grad und einer Wurzelfläche von 1–2 mm, um eine vollständige Durchdringung zu gewährleisten.
Heftschweißungen: Verwenden Sie dasselbe Schweißzusatzwerkstoff wie für die Hauptschweißnaht. Heftlänge 10–15 mm, Abstand 150–200 mm. Defekte Nägel sofort entfernen, um die Ausbreitung von Rissen zu verhindern.
Kontrolliertes Vorheizen:
Platten kleiner oder gleich 16 mm und Umgebungstemperatur größer oder gleich 5 Grad: Kein Vorheizen erforderlich.
Plates >16 mm oder Umgebungstemperatur kleiner oder gleich 0 Grad: Erwärmen Sie den Verbindungsbereich (50 mm auf beiden Seiten) mit einem Pyrometer auf 80–150 Grad vor, um die Temperaturgleichmäßigkeit zu überwachen-dies reduziert die Abkühlgeschwindigkeit und verhindert Kaltrisse in der Hitzeeinflusszone (HAZ).
Steuerung der Wärmezufuhr: Wärmezufuhr beibehalten15–25 kJ/cm(maximal kleiner oder gleich 30 kJ/cm). Übermäßiger Wärmeeintrag vergröbert die HAZ-Körner und verringert die Zähigkeit; Eine unzureichende Wärmezufuhr führt zu einer unvollständigen Fusion.
Beispielparameter: 3,2 mm SMAW-Elektrode → 100–140 A, 22–26 V, Verfahrgeschwindigkeit 150–200 mm/min; 1,0 mm MSG-Draht → 180–220 A, 24–28 V, Schutzgasfluss 20–25 L/min.
Interpass-Temperaturmanagement: Die Zwischenlagentemperatur beibehalten80–150 Grad(maximal kleiner oder gleich 200 Grad). Kühlen Sie die Schweißzone bei Überhitzung mit Druckluft, um eine Überalterung der HAZ zu vermeiden.
Schweißbetriebsnormen: Verwenden Sie kurze Lichtbögen, um Spritzer und Porosität zu reduzieren. Verwenden Sie bei dicken Blechen das Mehrdurchgangsschweißen und reinigen Sie die Schlacke zwischen den Durchgängen gründlich. Eventuelle Mängel (Hinterschnitt, Schlackeneinschlüsse) vor dem nächsten Arbeitsgang ausschleifen.
Direkt nach-Schweißnahtreinigung: Schlacke, Spritzer und Schweißperlen entfernen; Alle Hinterschnitte, die tiefer als 0,5 mm sind, glätten. Einseitige Schweißnähte von hinten-ausstechen-, um Wurzelfehler zu entfernen, und dann die Rückseite erneut-schweißen, um eine vollständige Durchdringung zu erreichen.
Stressabbaubehandlung (falls erforderlich):
For thick plates (>20 mm) oder Strukturen mit hoher{1}Spannung: Führen Sie eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) bei 550–620 Grad für 1–2 Stunden pro 25 mm Dicke durch, gefolgt von einer Ofenkühlung auf weniger als oder gleich 150 Grad vor der Luftkühlung-dies verringert die Restspannung und das Risiko von Rissen.
Für dünne Platten (weniger als oder gleich 16 mm): PWHT überspringen; Verlassen Sie sich auf wasserstoffarmes Schweißen und Vorwärmen, um Spannungen zu kontrollieren.
Synchronisierung der Korrosionsbeständigkeit: Die Schweißnaht nicht vollständig lackieren. Tragen Sie stattdessen ein Passivierungsmittel für witterungsbeständigen Stahl oder einen Patinabeschleuniger auf die Schweißnaht und die WEZ auf, um eine gleichmäßige Rostschichtbildung zu fördern und sicherzustellen, dass die Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht mit der des Grundmetalls übereinstimmt.
Visuelle Inspektion (VT): Auf Oberflächenfehler prüfen (Risse, Porosität, Hinterschnitt, unvollständige Verschmelzung). Erfordert keine sichtbaren Risse, eine Hinterschnitttiefe von höchstens 0,5 mm und keinen durchgehenden Hinterschnitt von mehr als 100 mm.
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT):
Ultraschallprüfung (UT): Für Platten größer oder gleich 8 mm; erfüllen Grad II gemäß GB/T 11345, um interne Mängel zu erkennen (z. B. mangelnde Penetration, Schlackeneinschluss).
Durchstrahlungsprüfung (RT): Für kritische lasttragende Verbindungen; erfüllen Grad II gemäß GB/T 3323, um winzige innere Risse oder Porosität zu erkennen.
Magnetpulverprüfung (MT): Für Oberflächenrisse an Schweißnähten und WEZ, insbesondere bei dicken Blechen oder Niedertemperaturschweißungen.
Prüfung der mechanischen Eigenschaften (für die WPS-Qualifikation): Stellen Sie sicher, dass die Zugfestigkeit der Schweißnaht größer oder gleich 490 MPa, die Schlagzähigkeit (bei -40 Grad, V-Kerbe) größer oder gleich 27 J und ein 180-Grad-Biegetest ohne Risse ist.
